Стандартный расход воды LJS Стандартный расход воды Статический гравиметрический метод + Статический объемный метод + Метод главного счетчика
1. Описание
Эталонная установка расхода воды типа LJS (далее – Установка) – это специализированный измерительный прибор, требуемый национальными правилами метрологической поверки. В качестве эталонных приборов используются высокоточные электронные весы (первичный эталон), эталонные металлические меры (первичный эталон) и эталонные расходомеры (вторичный эталон). Используя чистую воду в качестве калибровочной среды, и основываясь на соответствующих национальных правилах поверки и требованиях к калибровке испытуемого расходомера (MUT), установка непрерывно осуществляет поверку, калибровку и испытания MUT-расходомеров с одинаковыми интервалами. Она широко используется национальными органами метрологического технического надзора для обязательной первичной и периодической поверки приборов, а также в судебных и гражданских арбитражных разбирательствах. Она также служит внутренним эталоном исполнения в таких отраслях, как нефтяная и химическая, и используется для интеллектуальных испытаний расходомеров в научных исследованиях, метрологическом техническом надзоре и производстве расходомеров, обеспечивая широкую стандартизацию и применимость. Данная программа обучения специально разработана для обеспечения точности передачи значений при калибровке и повышения профессиональных знаний персонала в области метрологической поверки. Персонал, занятый калибровкой на предприятии, должен отнестись к этому серьезно, активно изучать и искусно освоить данный курс.
Установка сочетает в себе несколько методов калибровки: статический гравиметрический метод, статический объемный метод и метод эталонного расходомера. Этот многометодный взаимодополняющий подход повышает эффективность калибровки и уровень интеллектуальности установки, позволяя проводить онлайн-калибровку или поверку стандартных расходомеров, а также калибровку или поверку различных расходомеров воды.
Метод статической гравиметрии использует в качестве эталона высокоточные электронные весы. Расход определяется путём взвешивания общей массы жидкости, поступающей в весовой контейнер в течение заданного интервала времени, и сравнения полученного значения с массовым расходом, рассчитанным с помощью проверяемого прибора, что позволяет определить точность и повторяемость результатов. Электронные весы обеспечивают высокую точность; этот метод позволяет достичь точности ±0,05% и обладает такими преимуществами, как источник постоянного давления, стабильный расход и высокая точность измерений.
Статический объемный метод использует в качестве эталона стандартную металлическую меру. По сравнению со статическим гравиметрическим методом, он также отличается источником постоянного давления, стабильным расходом и высокой точностью измерения. Однако для обнаружения больших потоков статический объемный метод требует использования нескольких стандартных металлических мер одновременно. Изготовление стандартных металлических мер относительно сложно, калибровка занимает больше времени, а максимальная достижимая точность составляет ±0,1%.
Метод эталонного расходомера использует высокоточный расходомер в качестве эталонного прибора для проверки проверяемого прибора. Обычные высокоточные расходомеры обеспечивают точность измерения около ±0,2%. Для калибровки расходомеров общего назначения этот метод поверки относительно прост, удобен и экономически эффективен.
Метод стабилизации давления в установке сочетает в себе использование стабилизирующего сосуда и частотно-регулируемого привода (ЧРП). Управление скоростью ЧРП для регулирования скорости насоса обеспечивает стабилизацию выходного потока калибровочной среды. Дальнейшая стабилизация с помощью стабилизирующего сосуда позволяет контролировать колебания давления потока в пределах 0,2%. Регулирование расхода системы сочетает в себе регулирующие клапаны и частотно-регулируемое управление двигателем насоса, что позволяет удовлетворить потребности в регулировании расхода для трубопроводов различных диаметров и снизить энергопотребление системы.
Вся установка управляется компьютерной автоматикой с добавлением ручного управления. Система обеспечивает автоматическое управление и сбор данных по всей установке, таких как показания электронных весов, показания стандартных измерительных приборов, показания стандартных расходомеров, показания MUT, управление отводным клапаном, датчиком давления, датчиком температуры, регулирующим клапаном расхода, а также управление и сбор данных частотно-регулируемым приводом (ЧРП). Система может автоматически выполнять одноточечную, трёхточечную, пятиточечную и многоточечную калибровку, с функциями автоматического сохранения данных, запроса, печати результатов калибровки и сертификатов калибровки. Метод стабилизации давления использует регулирование ЧРП и методы стабилизирующего сосуда в зависимости от диапазона расхода. Регулирование расхода системы сочетает в себе управление электрическими регулирующими клапанами и частотно-регулируемым приводом двигателя насоса, что позволяет регулировать расход для различных диаметров и снижать энергопотребление системы.
Пользователи могут выбрать конкретный метод калибровки в зависимости от типа калибруемого счетчика, ограничений объекта, экономических условий и т. д. или объединить несколько методов для создания соответствующего стандартного объекта.
Проектирование объекта соответствует национальным метрологическим стандартам, правилам и спецификациям:
● JJG 164-2000 Стандартная установка для измерения расхода жидкости
● JJG 643-2024 Метод эталонного расходомера
● JJG 162-2019 Счетчики холодной питьевой воды
● JJG 257-2007 Поплавковые расходомеры
● JJG 640-2016 Расходомеры дифференциального давления
●JJG 667-2010 Расходомеры жидкости вытеснительного типа
● JJG 1029-2007 Вихревые расходомеры
●JJG 1030-2007 Ультразвуковые расходомеры
● JJG 1033-2007 Электромагнитные расходомеры
● JJG 1037-2008 Турбинные расходомеры
●JJG 1038-2008 Кориолисовые массовые расходомеры
2. Основное содержание
2.1 Основные технические параметры
2.1.1Методы калибровки: статический гравиметрический метод + статический объемный метод + метод эталонного счетчика.
2.1.2Расширенная неопределенность объекта:
* Статический гравиметрический метод: 0,05% (*k*=2) Цена деления поверки электронных весов e=1/6000;
* Статический объемный метод: 0,2% (*k*=2) Максимально допустимая погрешность стандартной рабочей меры: ≤±0,5×10⁻³; при использовании стандартных металлических мер класса II погрешность статического объемного метода может составлять 0,15% (*k*=2);
* Метод эталонного расходомера: 0,3% (*k*=2) Стандартная погрешность расходомера 0,2% (*k*=2).
2.1.3Стабильность потока: ≤0,2%.
2.1.4Диапазон расхода: (0,02 ~ 5000) м³/ч (или указанный пользователем диапазон расхода).
2.1.5Технические характеристики MUT: Диаметр DN4 ~ DN600 (или диаметр, указанный пользователем).
2.1.6Калибровочные испытательные станции: можно организовать несколько групп с параллельно проложенными калибровочными трубопроводами. Стандартные диаметры калибровочных станций: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Расходомеры других спецификаций можно калибровать, меняя трубы.
2.1.7Типы расходомеров: турбинные расходомеры, вихревые расходомеры, электромагнитные расходомеры, ультразвуковые расходомеры, скоростные расходомеры, расходомеры дифференциального давления, расходомеры вытеснительного типа для жидкости, массовые расходомеры Кориолиса и т. д.
2.1.8Сигналы MUT: импульсный (частотный) сигнал, ток (4~20) мА, цифровая связь RS485, отсутствие сигнала (прямое считывание) и т. д.
2.1.9Калибровочная среда: чистая вода.
2.1.10Рабочее давление: (0,2 ~ 1,0) МПа (в соответствии с требованиями пользователя).
2.1.11Предусмотрено питание: постоянный ток (5 В, 12 В, 24 В)/1 А, переменный ток 220 В/10 А.
2.1.12Метод контроля:
В процессе калибровки установка работает в автоматическом режиме. После выполнения необходимых ручных операций (монтажа проверяемого прибора, открытия/закрытия ручных клапанов) остальные задачи калибровки выполняются автоматически под управлением компьютера.
2.1.13Материалы объекта:
Детали, контактирующие с испытательной средой, изготовлены из нержавеющей стали марки 304. Остальные компоненты изготовлены из углеродистой стали с лакокрасочным покрытием.
2.1.14Лабораторное помещение (предоставляется пользователем):
Все помещение рационально спланировано для экономии пространства и удовлетворения лабораторных потребностей.
2.1.15Приемка объекта:
Окончательная приёмка всего объекта осуществляется национальным метрологическим учреждением, назначенным пользователем. Оно проводит проверку, оценку и выдаёт отчёт о поверке/калибровке (сертификат). Этот отчёт (сертификат) служит основным документом приёмки.
Другие измерительные устройства на объекте, включая электронные весы, эталонные металлические меры, эталонные расходомеры, датчики давления, датчики температуры, таймеры и т. д., будут снабжены отчетами о поверке/калибровке (сертификатами), выданными провинциальными государственными метрологическими учреждениями после проверки.
2.2 Принцип работы
При калибровке статическим гравиметрическим методом электронные весы служат эталоном. В течение заданного интервала времени масса калибровочной среды, протекающей через проверяемый прибор, сравнивается с массой, измеренной электронными весами (или массовым расходом, рассчитанным за заданный промежуток времени), что определяет точность и повторяемость результатов проверяемого прибора.
При калибровке расходомера статическим объёмным методом испытуемый и рабочий эталон работают синхронно. В течение одного и того же заданного интервала времени объёмный расход через испытуемый (или суммарный объём, рассчитанный за заданный интервал времени) сравнивается с объёмом, измеренным статически в рабочем эталоне, что позволяет определить метрологическую точность и повторяемость испытуемого.
При калибровке методом эталонного расходомера калибровочная среда непрерывно протекает как через проверяемый, так и через эталонный расходомер. Эталонный расходомер служит эталоном, последовательно подключаемым к проверяемому расходомеру для метрологического сравнения, определяя точность и повторяемость результатов проверяемого расходомера.
2.3 Поток процесса
Испытуемая среда поступает из резервуара для воды через насосную группу, стабилизирующий сосуд, воздухоотделитель/фильтр, калибровочные технологические трубопроводы, группу эталонных расходомеров, группу регулирующих клапанов расхода и распределительное устройство в весовой контейнер. После взвешивания электронными весами (или эталонной металлической мерой) она возвращается в резервуар для воды. Расход жидкости в системе определяется взвешиванием жидкости, поступающей в весовой контейнер (или измерением вместимости эталонной металлической меры).
Установите проверяемый прибор (MUT) на соответствующий испытательный трубопровод. Запустите соответствующую систему хранения и стабилизации давления циркуляционной воды. Отрегулируйте открытие регулирующего клапана, скорость потока среды и давление в трубопроводе для достижения и стабилизации требуемого расхода калибровки. Испытуемая среда протекает через проверяемый прибор (MUT) и рабочий эталон расхода (электронные весы, эталонная металлическая мера, эталонный расходомер). Синхронно управляйте проверяемым прибором (MUT) и рабочим эталоном расхода, сравните значения их выходного расхода для определения метрологической точности и повторяемости проверяемого прибора (MUT). Синхронно собранные значения эталона и значения MUT поступают в компьютерную систему для обработки данных. На основе различных методов калибровки система управления выдает различные управляющие сигналы, необходимые для приведения испытательной среды к расходу другой испытательной точки. Повторяйте вышеуказанную операцию до тех пор, пока все точки расхода не будут откалиброваны. Затем рассчитайте результаты калибровки на основе правил поверки, сохраните их и распечатайте отчеты и сертификаты.
2.4 Состав объекта
2.4.1Система хранения и стабилизации оборотной воды
Состоит из резервуара для воды, насоса(ов), системы частотно-регулируемого привода, стабилизирующего сосуда, воздухоотделителя/фильтра, соединительных труб, ручных задвижек, обратных клапанов, гибких соединений и т. д.
А. Энергетические насосы
Выбраны энергоэффективные, малошумные и маловибрационные центробежные насосы. Они полностью перекрывают диапазон расхода, необходимый для калибровочных трубопроводов объекта, и воплощают принципы энергоэффективности и оптимальной экономичности при условии соблюдения требований к регулированию расхода. Несколько насосов могут использоваться совместно, или один насос может управляться независимо с помощью частотно-регулируемого привода (ЧРП) для обеспечения диапазона расхода калибровочных трубопроводов.
Напор насоса подбирается с учётом расчётного трения в трубопроводе и местных потерь от выхода насоса до выхода трубопровода, а также высоты от поверхности резервуара до сопла распределителя и обратного трубопровода, потерь на всасывании насоса и рабочего давления для калибровки. Для КПД насоса используются промежуточные значения.
Насосы спроектированы и изготовлены с использованием современных оптимальных гидравлических моделей: спиральный корпус, горизонтальное всасывание, вертикальный напор и одинаковый диаметр входного и выходного отверстий. Прямое соединение двигателя обеспечивает концентричность валов, стабильную и надежную работу, гарантируя стабильное давление на выходе насоса с минимальными колебаниями давления и расхода, что упрощает управление и регулирование.
При монтаже насоса применяются меры по снижению вибрации и изоляции. Для эффективного снижения вибрации на входе и выходе насоса устанавливаются гибкие вставки. На выходных патрубках установлены медленно закрывающиеся обратные клапаны для предотвращения обратного потока, а также меры по снижению давления для предотвращения гидравлических ударов. Двигатели работают энергоэффективно и оснащены защитой от перегрузки по току. Положительный напор на всасывании предотвращает попадание воздуха и проблемы с заливкой.
B. Стабилизирующее судно
Метод стабилизации давления на объекте включает стабилизацию в сосуде + регулирование с помощью частотно-регулируемого привода (ЧРП), что позволяет снизить колебания расхода и давления во время измерения. Он обеспечивает стабильное давление в системе, устраняет высокочастотные пульсации и ударные волны от насосов, а также удаляет пузырьки, захваченные калибровочной средой. Стабилизирующий сосуд усредняет, демпфирует и поглощает пульсации давления жидкости, обеспечивая стабильность колебаний давления на выходе в пределах 0,2%, что позволяет жидкости в калибровочном трубопроводе полностью соответствовать требованиям к однофазному постоянному потоку.
На основе значения колебаний давления на выходе насоса, значения стабилизации сосуда и диаметров входного/выходного отверстия сосуда рассчитайте максимальный расход для обоснованного расчета емкости, количества и максимального номинального давления сосуда. Материалом может быть нержавеющая сталь марки 304 или углеродистая сталь.
Сосуд оснащён одной вертикальной перегородкой и тремя горизонтальными градиентными перегородками с перфорированными решётками. Вертикальная перегородка разделяет сосуд на входную и выходную камеры. Среда поступает в камеру, поднимается/опускается благодаря перегородке и буферу, турбулентность дополнительно снижается горизонтальными перегородками и верхней воздушной подушкой, после чего через перелив в трубу поступает в выходную камеру. Это эффективно поглощает и демпфирует высокочастотные пульсационные ударные волны, устраняя пульсацию, вызванную насосом, действуя как стабилизатор и разгрузчик давления. Незначительные изменения давления в системе компенсируются автоматическим расширением/сжатием пространства воздушной подушки над сосудом.
Проектирование и производство соответствуют стандартам GB150-2011 «Стальные сосуды под давлением» и «Правилам надзора за техникой безопасности сосудов под давлением». Фланцы соответствуют стандартам GB150-2011 и GB/T 9112–9124-2010 «Фланцы для стальных труб». Предоставляется полная документация по безопасности (лицензия на производство, сертификат качества, сертификат надзора за специальным оборудованием, проектная документация, руководства по монтажу и обслуживанию).
Вспомогательное оборудование сосудов включает манометр, сливной клапан, подпружиненный полноподъемный предохранительный клапан, трубопроводы и фитинги.
C. Система VFD
Объект оснащен системой частотно-регулируемого привода (ЧРП) с конфигурацией «один к одному». Ее функции: 1) предотвращение влияния на сеть при переключении частоты; 2) обеспечение постоянной работы насосов под управлением ЧРП для упрощения регулирования расхода в системе и экономии энергии. Система состоит из пускового шкафа, ЧРП, соединительных кабелей и т.д. Один ЧРП управляет одним двигателем насоса (оптимальный диапазон частот: 35–50 Гц). Для регулирования расхода и давления используется ПИД-регулирование. ЧРП установлены в шкафах с функциями местного/аварийного останова, ручного управления и дистанционного управления с помощью компьютера. В целях безопасности внутри шкафов установлены тепловые реле для защиты от перегрузки по току и перегрузки.
В процессе эксплуатации насосные электродвигатели с частотно-регулируемым приводом (ЧРП) обеспечивают диапазоны расхода, недостижимые для насосов с фиксированной скоростью. Работа ЧРП должна избегать нижнего предельного диапазона, чтобы предотвратить возникновение зон застоя и нелинейное регулирование. Стабильный расход через измерительный преобразователь (MUT) требует стабильного перепада давления на нём. Регулирование стабильности давления на входе является ключом к стабильности расхода. Регулирование давления с ЧРП использует ПИД-алгоритмы; его эффективность напрямую определяет производительность системы. Реализация может быть реализована следующим образом:
Использование ПЛК в качестве регулятора (принцип показан ниже). Преимущества: быстрое реагирование, использование алгоритмов управления от производителя частотно-регулируемого привода, повышение надежности регулирования.
Тепловые реле в шкафу частотно-регулируемого привода обеспечивают защиту от перегрузки по току. Частотно-регулируемые приводы также выполняют функции устройств плавного пуска, обеспечивая надежную защиту насосов.
D. Воздухоотделитель/фильтр
Учитывая, что система взвешивания представляет собой открытый процесс, испытательная среда может генерировать примеси и пузырьки во время измерения, что приводит к ошибкам измерения и потенциальному повреждению стандартных и проверяемых расходомеров. На выходе стабилизирующего сосуда установлены воздухоотделители/фильтры соответствующего размера для отделения и удаления газа и примесей из трубопровода, обеспечивая работоспособность установки.
Рационально рассчитать технические характеристики, количество и максимальное номинальное давление. Цилиндрическая конструкция корпуса с верхним выпускным клапаном, нижним сливным клапаном, внутренним фильтрующим картриджем, зоной сбора воздуха, демпфирующей пластиной и перфорированной фильтрующей сеткой. Материал, контактирующий со средой: нержавеющая сталь 304; остальные детали: окрашенная углеродистая сталь.
2.4.2Система метрологических стандартов
Система метрологической стандартизации предприятия использует:
* Высокоточные электронные весы как эталон для гравиметрического метода.
* Стандартные рабочие меры в качестве эталона для объемного метода.
* Стандартные расходомеры в качестве эталона для метода эталонного расходомера.
В основном состоит из запорных клапанов, клапанов регулирования расхода, распределителя, весового контейнера, высокоточных электронных весов (или стандартной металлической меры), технологических трубопроводов и т. д.
А. Гравиметрическая система взвешивания (электронные весы)
Система обеспечивает калибровку ИМ в точках максимального и минимального расхода. В зависимости от расхода можно выбрать различные системы взвешивания (весы).
Пример: Требованиям калибровки соответствуют четыре системы взвешивания:
* Группа 1: весы 12000 кг, контейнер для взвешивания 12000 л, дивертор DN300, линия противодавления.
* Группа 2: весы 3000 кг, контейнер для взвешивания 3000 л, дивертор DN100, линия противодавления.
* Группа 3: весы 600 кг, контейнер для взвешивания 600 л, дивертор DN50, линия противодавления.
* Группа 4: весы 120 кг, контейнер для взвешивания 120 л, дивертор DN25, линия противодавления.
Платформа весов состоит из корпуса и рамы весов, с защитой датчиков от перегрузки, стандартным интерфейсом связи (например, RS232/RS485), с возможностью подключения к локальному дисплею или системе управления, с функцией автоматического тарирования.
B. Контейнер для взвешивания
Контейнеры для взвешивания содержат тестовую среду во время гравиметрической калибровки. Конструкция: круглый контейнер из нержавеющей стали, соответствующий размеру платформы весов. Толщина стенок соответствует требованиям к взвешиванию и прочности, что гарантирует отсутствие деформации при длительном использовании.
Пример: Четыре контейнера: 12000 л, 3000 л, 600 л, 120 л. Время слива для всех контейнеров ≤40 с.
Оснащен датчиком уровня, сливным клапаном, сливной трубкой и другими функциями, такими как контроль уровня жидкости, сигнализация превышения лимита, защита от разбрызгивания и быстрый слив. Конструкция продумана с учетом пространства и прочности: круглая нержавеющая сталь, верхняя направляющая решетка, нижняя сливная трубка/клапан; внутренние крестообразные щелевые стабилизаторы потока, сваренные равномерно, для устранения пузырьков и завихрений, возникающих при колебаниях потока, обеспечивая удаление воздуха и стабилизацию потока. Материал: нержавеющая сталь 304.
C. Система измерения объема (стандартные рабочие меры)
Разработан, изготовлен и отобран в строгом соответствии с требованиями JJG259-2005 «Правила поверки стандартных металлических мер» для обеспечения точности, стабильности и надежности калибровки расходомеров воды. Учитывает максимальные, минимальные и промежуточные точки расхода. Различные точки измерения (измерения) можно выбирать в зависимости от расхода.
Пример: три стандартных рабочих показателя:
* GBJ-10000L (тип одинарной высоты), диапазон расхода (300~1150) м³/ч.
* GBJ-3000L (комбинированный тип: 1000л+2000л), диапазон расхода (70~300) м³/ч.
* GBJ-700L (комбинированный тип: 200л+500л), диапазон расхода (0,9~70) м³/ч.
Мера состоит из измерительной горловины, уровневой трубки, шкалы измерительной горловины, верхнего конуса, цилиндрического корпуса, нижнего конуса, сливного клапана, подставки и нивелирных элементов. Материал, контактирующий с жидкостью: нержавеющая сталь 304.
Сливные клапаны пневматические, отличаются гибкостью работы, хорошей герметизацией и стабильной работой.
D. Дивертор
Дивертор — ключевой компонент установок для измерения расхода жидкости. Он быстро переключает направление потока жидкости, обеспечивая точный впрыск жидкости, протекающей через измерительный прибор, в весовую ёмкость без байпаса в течение требуемого времени. Это важный параметр при оценке неопределённости установки.
Наш пневматический распределитель открытого типа собственной разработки имеет открытую конструкцию, обеспечивает стабильную работу и отвечает требованиям к установке, исключая разбрызгивание и перенаправление потока во время работы. Влияние колебаний давления на поток во время перенаправления при максимальном расходе имеет фиксированную величину.
Дивертор синхронизирован с весовыми (или измерительными) станциями. Диаметр и количество диверторов рассчитаны на разумные условия. Механизм отличается лёгкостью, линейным осевым перемещением, низким сопротивлением, быстрым срабатыванием, небольшой разницей во времени диверторизации, что соответствует действующим нормам поверки.
Технические параметры: время отклонения одного хода ≤200 мс, разница времени прохождения отклонения ≤20 мс, погрешность 0,02%, давление источника воздуха (0,4~0,6) МПа, материал, контактирующий со средой: нержавеющая сталь 304.
E. Стандартные расходомеры (главные расходомеры)
Электромагнитные расходомеры в основном используются в качестве эталонных расходомеров с классом точности ≤0,2 и повторяемостью ≤0,06%. Эти расходомеры также служат эталонными индикаторами для контроля мгновенного расхода во время гравиметрической калибровки. Контролируя мгновенный расход эталонного расходомера, можно регулировать частоту частотно-регулируемого привода и степень открытия регулирующего клапана для достижения желаемого мгновенного расхода в трубопроводе. Стандартная скорость потока обычно составляет (0,5–5) м/с, что соответствует требованиям к максимальному/минимальному расходу на объекте. Контроль эталонных расходомеров можно осуществлять онлайн с помощью гравиметрического метода, что обеспечивает точную и надежную прослеживаемость, а также устраняет необходимость в сложной разборке/сборке для поверки расходомера.
2.4.3Система трубопроводов для калибровочных испытаний
Включает в себя калибровочные испытательные станции, коллектор, эталонные расходомеры, технологические трубопроводы и т. д., оснащенные датчиками давления, датчиками температуры, пневматическими шаровыми кранами, электрическими регулирующими клапанами расхода, пневматическими зажимными устройствами для счетчиков, дренажными клапанами трубопроводов, вентиляционными клапанами трубопроводов, механизмами продувки трубопроводов, рабочим столом MUT, опорами трубопроводов и другим вспомогательным оборудованием и приборами.
А. Калибровочные испытательные станции
В зависимости от условий на объекте пользователя, несколько стационарных калибровочных испытательных станций проектируются рационально и располагаются рядом друг с другом. Стандартные диаметры станций: DN25, DN50, DN80, DN100, DN150, DN200, DN300, DN400, DN500, DN600. Другие диаметры можно калибровать, меняя трубы.
Б. Прямые секции труб
Калибровочные прямые участки трубопровода спроектированы следующим образом: 20D до и 5D после MUT. На входе и выходе имеются точки отбора давления/температуры, соответствующие нормативным требованиям, и они надежно герметизированы, что облегчает калибровку MUT.
Материал: труба из нержавеющей стали марки 304. Отклонения наружного диаметра и толщины стенки соответствуют национальным стандартам.
C. Катушки
Установка оснащена катушками различных калибровочных размеров для соответствия различным требованиям к размерам MUT. Размеры катушек изготавливаются в соответствии с требованиями заказчика. Материал: нержавеющая сталь 304.
D. Зажимное устройство счетчика (компенсатор)
Зажимное устройство является важным вспомогательным оборудованием. В данном устройстве используются пневматические двухцилиндровые зажимные устройства с внешним приводом и функцией ручного управления. Такая конструкция устраняет недостаток, связанный с незаметной внутренней утечкой воздуха/воды в корпусах цилиндров. Длина хода позволяет использовать различные инструменты, обеспечивая при этом высокую производительность. Диаметр и количество зажимных устройств для каждой станции рассчитаны на оптимальное удержание проверяемого образца.
Номинальное давление: 1,6 МПа, стандартный ход ≥200 мм, давление воздуха (0,4~0,6) МПа, материал, контактирующий со средой: нержавеющая сталь 304.
E. Передатчики
а. Датчик давления: класс точности 0,075, максимально допустимая погрешность ±0,075% от полной шкалы, диапазон (0–1,0) МПа, выход (4–20) мА, питание 24 В постоянного тока. Обычно устанавливаются 3 устройства на коллекторах или по выбору пользователя на трубопровод.
б. Датчик температуры: класс точности 0,2, максимально допустимая погрешность ±0,2 °C, диапазон (0–50) °C, выход (4–20) мА, питание 24 В постоянного тока. Обычно устанавливаются 3 устройства на коллекторах или по выбору пользователя на трубопровод.
F. Клапаны
а. Пневматические запорные клапаны
В качестве запорной арматуры для трубопроводов используются пневматические полнопроходные шаровые краны типа О и пневматические дисковые затворы. Приводятся в действие сжатым воздухом для быстрого открытия/закрытия трубопровода. Номинальное давление шарового крана – 1,6 МПа; номинальное давление дискового затвора – 1,0 МПа. В соответствии с требованиями калибровки, на каждой испытательной станции перед эталонным расходомером, перед отводным устройством и перед/после проверяемого прибора (MUT) устанавливается один пневматический шаровой кран. Один пневматический дисковой затвор устанавливается на сливе каждого весового контейнера. Материал сердечника клапана: нержавеющая сталь марки 304 или полностью нержавеющая сталь.
б. Электрический шаровой клапан регулирования расхода
Контролирует мгновенный расход главного расходомера для регулировки частоты частотного преобразователя и открытия клапана, обеспечивая требуемый расход. Использует электрические регулирующие шаровые краны с V-образным отверстием, точность 1%, номинальное давление 1,6 МПа. Устанавливается один кран после каждого трубопровода главного расходомера. Материал сердечника клапана: нержавеющая сталь марки 304 или полностью нержавеющая сталь.
в. Ручные клапаны и обратные клапаны
Ручные задвижки установлены перед всасывающим отверстием каждого насоса для изоляции во время технического обслуживания. Обратные клапаны установлены после каждого нагнетательного отверстия каждого насоса для защиты насосов от гидроудара при нормальной работе. Материал сердечника задвижки: сталь марки 304 или полностью нержавеющая сталь. Материал обратного клапана: полностью нержавеющая сталь марки 304.
г. Ручные клапаны
На каждом трубопроводе системы установлены сливные и воздухоотводные клапаны, а также регулирующие клапаны механизма продувки. Управление ручное. Материал: нержавеющая сталь 304.
е. Тележка для калибровки
Передвижная подъемная тележка для транспортировки, стабилизации, поддержки и монтажа расходомеров MUT. Технические характеристики и количество настраиваются в соответствии с требованиями заказчика. Стойка оснащена центрирующим механизмом, обеспечивающим концентричность трубопровода и легкое снятие расходомера MUT. Место для установки рассчитано на установку различных счетчиков нестандартных размеров.
f. Опоры трубопроводов
Для всех технологических трубопроводов предусмотрены соответствующие опоры. Для каждого отводного устройства предусмотрены отдельные опоры. Материал: окрашенная углеродистая сталь.
2.4.4Система подачи воздуха Power Air
Обеспечивает подачу сжатого воздуха для пневматических компонентов на предприятии, удовлетворяя стандартные требования эксплуатации. Пневматические компоненты используются первоклассными брендами, обеспечивающими безопасность, надежность и стабильную работу.
А. Воздушный компрессор
Поршневой воздушный компрессор, подобранный с учётом реальных потребностей. Преимущества: высокая надёжность, простота эксплуатации и обслуживания, хорошая динамическая балансировка, высокая адаптивность, подходит для различных условий эксплуатации.
B. Резервуар для сжатого воздуха
Рационально рассчитанный объём и максимальное номинальное давление с учётом количества пневматических устройств и их рабочего давления. Материал: окрашенная углеродистая сталь. Оснащён манометром, пружинным предохранительным клапаном полного подъёма, выпускным клапаном, сливным клапаном, трубопроводами и фитингами.
Проектирование и производство соответствуют требованиям стандарта GB150-2011 «Стальные сосуды под давлением» и «Правилам по надзору за безопасностью технологий, работающих с сосудами под давлением». Предоставляется полная документация по безопасности.
2.4.5Стандартные детали
Стандартные детали (отводы, переходы, фланцы, крепёжные изделия, прокладки и т.д.) имеют номинальное давление ≥1,0 МПа. Материал: нержавеющая сталь.
2.4.6Трубные секции
Трубопроводные секции изготовлены из нержавеющей стали (304) номинальным давлением ≥1,0 МПа. Трубы соответствуют действующим национальным стандартам. Длина, количество и способ монтажа определяются с учетом фактической планировки объекта.
2.5 Процедура калибровки
2.5.1Последовательно включите силовой шкаф, шкаф пускателя частотно-регулируемого привода, воздушный компрессор, шкаф управления, промышленный компьютер (IPC) и т. д. Убедитесь в запуске оборудования и его нормальной работе.
2.5.2Сначала выберите диаметр калибровочного трубопровода, соответствующий диаметру проверяемого прибора (калибруйте расходомеры разных диаметров, меняя трубы). Установите проверяемый прибор на поддон рабочего стола или V-образную стойку калибровочной испытательной станции. Отрегулируйте гидравлический подъёмный механизм рабочего стола так, чтобы совместить высоту и концентричность проверяемого прибора с входным трубопроводом и выходным пневматическим удлинителем (зажимом). Затем заблокируйте гидравлический механизм.
2.5.3После установки MUT активируйте пневматическое зажимное устройство с помощью ручного распределителя, чтобы зажать MUT в осевом направлении. Затем закрепите фланцевые соединения MUT на фланцах трубопровода соответствующими болтами, обеспечив герметичность. На этом установка MUT завершена. Для снятия выполните обратную процедуру (Примечание: перед снятием откройте сливной клапан трубопровода, чтобы сбросить давление и слить жидкость; снимайте MUT только после слива рабочей среды).
2.5.4Запустите насос, соответствующий диапазону расхода (с частотно-регулируемым приводом; отрегулируйте частоту/скорость насоса во время циркуляции, чтобы обеспечить поток в трубопроводе в пределах определяемого диапазона). Медленно откройте выбранные трубопроводные клапаны. Отрегулируйте расход с помощью регулирующего клапана до достижения стабильного расхода в контрольной точке. На этом этапе дивертор, сливной клапан контейнера для взвешивания и клапаны возвратной линии находятся в положении слива. Одновременно проверьте, нормально ли работает оборудование. В случае возникновения неисправностей, устраните неисправность и отремонтируйте ее в соответствии с соответствующими руководствами по эксплуатации оборудования.
2.5.5Перед официальной калибровкой также проверьте работоспособность всех приборов и весов для измерения температуры/давления. Метод: Перед запуском оборудования убедитесь, что показания приборов для измерения температуры совпадают или близки; показания приборов для измерения давления совпадают или близки; весы должны быть тарированы и обнулены.
2.5.6Задайте параметры калибровки в программном интерфейсе (см. руководство по системному программному обеспечению). Активируйте дивертор, чтобы изменить направление потока в сторону тестирования. Жидкость поступает в контейнер для взвешивания. По достижении заданного времени калибровки дивертор автоматически переключается. После стабилизации жидкости в контейнере соберите данные весов (стандартный показатель). Компьютер автоматически регистрирует данные, затем открывает сливной клапан для опорожнения контейнера.
2.5.7После слива и стекания воды в течение не менее 30 секунд сливной клапан автоматически закрывается, а дивертор автоматически переключается, запуская второй цикл для данной точки тестирования. Повторяйте операцию, пока не будет выполнено необходимое количество циклов для данной точки тестирования. Продолжайте поэтапно, чтобы пройти все точки тестирования.
2.5.8После калибровки последовательно отключите насосы, соответствующие клапаны, шкаф пускателя ЧРП, воздушный компрессор, шкаф питания, шкаф управления и IPC.
2.5.9Схема операции
2.6 Компьютерная система измерений и управления
2.6.1Системные функции
Система измерения и управления использует компьютер в качестве центрального блока управления для обработки данных. Объединяя аппаратное и программное обеспечение, она автоматически собирает и обрабатывает данные измерений (температуры, давления, расходомера эталонного расходомера, расходомера MUT, весов); автоматически управляет насосами, запорной и регулирующей арматурой, частотно-регулируемыми приводами и компонентами весовой системы (распределителем, сливным клапаном); регулирует давление, температуру и расход; переключает процессы; отображает, хранит и распечатывает результаты калибровки, завершая процесс метрологической поверки.
2.6.2Состав аппаратного обеспечения системы
2.6.2.1 Программируемый логический контроллер (ПЛК) и периферийные устройства
ПЛК выполняет функции контроллера нижнего уровня. Функции включают:
* Обработка сигналов процесса, сбор, преобразование в значения параметров для IPC (время выборки <1 мс).
* Автоматическое управление процессом, автоматическое управление калибровкой.
* Сетевое общение.
Использует ПЛК серии Siemens, модули ввода/вывода и счётчики. Устанавливается в специальный шкаф управления, соответствующий стандартам IEC60439, GB4942, GB50062-92. Оснащён блокировочными выключателями и индикаторами аварийной сигнализации.
В шкафу также размещены периферийные устройства (переключатели, предохранители, реле, контакторы) отечественного качества.
2.6.2.2Таймер калибровки
Разработано собственными силами, отображает время/отсчёт на интерфейсе основного компьютера. Расширенная погрешность измерения частоты *U*=3×10⁻⁶ (*k*=2); минимальное разрешение ≤0,001 с. Интерфейс калибровки зарезервирован с двумя выходами для онлайн-калибровки таймера с использованием стандартной частоты.
Технические характеристики:
| Нет. | Элемент | Параметр | Примечание |
| 1 | Стабильность кварцевого генератора 8 часов | ≤1×10⁻⁶ |
|
| 2 | Частота измерения расширенной неопределенности | U=3×10⁻⁶ (*k*=2) |
|
| 3 | Минимальное разрешение таймера | 0,001 с |
|
2.6.2.3Частотно-регулируемый привод (ЧРП) и система управления
Использует системы частотно-регулируемого привода (ЧРП) для управления скоростью насоса и регулирования расхода. ЧРП являются основными компонентами, устанавливаемыми в шкафы пускателей ЧРП в корпусе GGD, соответствующем стандартам IEC60439, GB4942, GB50062-92.
Система частотно-регулируемого привода (VFD) имеет функции местной и аварийной остановки. Обычный запуск/остановка могут осуществляться вручную (местно) или дистанционно с помощью компьютера.
2.6.2.4Центральный блок управления
Промышленный ПК (IPC) бренда Advantech. Основная конфигурация:
| Нет. | Конфигурация оборудования | Параметр | Примечание |
| 1 | Материнская плата | Адвантех |
|
| 2 | Процессор | I5 |
|
| 3 | Память | 8G |
|
| 4 | Жесткий диск | 1 ТБ + 120 ГБ SSD |
|
| 5 | Монитор | 24-дюймовый цветной ЖК-дисплей |
|
Промышленный ПК (IPC) — это ядро системы. Используя «Программное обеспечение для измерения и управления расходом», он получает данные с ПЛК, управляет выходными сигналами системы, управляет процессами калибровки, обрабатывает события, обрабатывает/вычисляет данные калибровки, представляет/хранит записи/отчёты, а также позволяет запрашивать/создавать резервные копии исторических данных.
Монитор, мышь и клавиатура IPC выполняют функцию человеко-машинного интерфейса (HMI).
2.6.2.5Устройство вывода
Один лазерный принтер формата А4.
2.6.3Система программного обеспечения
Состоит из «Программного обеспечения для измерения и управления расходом», «Программного обеспечения для обработки данных калибровки», «Программы обработки данных связи», работающей на IPC; и «Программы управления ПЛК», работающей на ПЛК.
2.6.3.1Блок-схема функций программного обеспечения
2.6.3.2Основные экраны работы программного обеспечения
2.6.3.3Основные функции программного обеспечения
Отображение и эксплуатация процесса: Динамическая принципиальная схема процесса отображает состояние потока испытаний. Отображает состояние инженерных параметров в режиме реального времени. Операции соответствуют национальным стандартам, нормам и процедурам; точный и надежный контроль.
Отображение статуса: Отображает параметры поля потока трубопровода (температуру, давление, скорость, расход и т. д.) и состояние оборудования в виде плана.
Управление отчетами и историческими даннымиt: Формирование сменных, суточных, ежемесячных и годовых отчетов по ключевым параметрам и состоянию оборудования. Отчеты можно распечатать автоматически или вручную.
Управление сообщениями: Отображает информацию о неисправностях с помощью изменения цвета, всплывающих окон и таблиц. Устанавливает сигналы тревоги по пределам параметров и неисправности оборудования.
Управление пользователями/безопасностью: Обеспечивает несколько уровней доступа с различными приоритетами работы. Для запуска/остановки полевых устройств и настройки параметров требуются уровни паролей для предотвращения неправильной работы.
Управление системой: Создаёт/обслуживает информацию о пользователях. Управляет пользователями, ведёт историю входов/операций для запросов и безопасности.
Сохранить и сделать резервную копию: Возможность сохранения и резервного копирования тестовых данных и связанных файлов.
А. Функции управления
* Автоматическое управление процессом калибровки.
* Пуск/остановка насоса и управление частотой.
* Управление клапанами.
* Управление переключением дивертора.
* Защита лимита контейнера.
* Регулировка расхода: автоматически управляет открытием регулирующего клапана на основе расхода в контрольной точке.
Б. Функции сбора данных
* Аналоговые сигналы, полученные с помощью 16-битных высокоточных модулей.
* Управляющие сигналы обрабатываются высокоскоростными булевыми процессорными модулями (независимый ЦП, цикл <1 мкс) для синхронного сбора данных.
* Измерение данных температуры и давления.
* Стандартное измерение расхода расходомера.
* Измерение данных расхода MUT (4-20 мА, импульс и т. д.).
* Измерение данных взвешивания.
* Обратная связь по сигналу положения клапана.
C. Функции обработки данных
* Обрабатывает данные калибровки и оценивает результаты в соответствии с национальными стандартами и правилами.
* Позволяет сегментировать настройку мгновенных стандартных коэффициентов расходомера.
* Гибкая настройка точек тестирования, количества прогонов, времени прогона (автоматически по стандартам или определяемое пользователем).
* Сохраняет тестовые записи в базе данных для запроса, печати, изменения и удаления по мере необходимости.
* Автоматически генерирует отчеты и управляет данными.
D. Функции отображения
Графическое отображение процесса для мониторинга оборудования в реальном времени. Имитирует состояние полевых клапанов, открытие регулирующих клапанов, состояние сигнала MUT, состояние потока, температуру, направление распределителя, состояние сливного клапана, частоту частотно-регулируемого привода и т. д.
E. Операционные функции
Удобный интерфейс с графическим управлением. Управление полевыми приводами осуществляется щелчком мыши, интуитивно понятно и удобно.
F. Функция мастера
Интерфейс мастера калибровки помогает пользователям пройти весь процесс калибровки. Задайте необходимые параметры/информацию об проверяемом приборе, следуя подсказкам. Простые операции позволяют завершить калибровку после настройки. Простое и быстрое управление; легко освоить.
2.6.3.4Конкретная реализация ключевых функций
А. Обработка MUT
Система может обеспечивать питание MUT. Сигналы MUT считываются модулями ПЛК, которые автоматически рассчитывают суммарный расход. Преобразование массы в объём, поправка на плавучесть показаний весов, поправка на температуру/давление, необходимая обработка данных и составление отчётов автоматически выполняются программным обеспечением IPC.
Как показано ниже, программный интерфейс требует ручного ввода параметров проверяемого прибора (например, типа сигнала через выпадающее меню: аналоговый ток, импульсный, без выхода). После выбора система автоматически направляет сигнал на нужный канал.
B. Обработка основного счетчика
Питание эталонного счётчика осуществляется от системы. Данные собираются путём считывания импульсов. Программное обеспечение определяет калибровочный трубопровод для выбора соответствующего эталонного счётчика. Во время калибровки ПЛК автоматически накапливает общее количество импульсов, обеспечивая погрешность измерения ≤ ±1 импульс. Эталонные счётчики можно периодически самокалибровать онлайн с помощью электронных весов.
C. Измерение температуры и давления
Все датчики температуры/преобразователи питаются от системы. Для коррекции требуется высокая точность преобразования. Использует 16-битные АЦП-модули с высокой точностью, скоростью, цифровой фильтрацией и компенсацией.
D. Запорный клапан и управление распределителем
Питание также поступает от системы. Управление может осуществляться нажатием на экранные графические элементы/кнопки или автоматически в соответствии с технологическим процессом. Дивертор автоматически переключается во время калибровки; специальный таймер регистрирует время переключения и время перемещения.
E. Управление регулирующим клапаном
Управляющий ток обеспечивается цифро-аналоговым модулем. Используется в основном для регулирования расхода. При стабильном давлении на входе открытие клапана линейно зависит от расхода; регулировка обеспечивает требуемый испытательный расход.
F. Масштабирование сбора данных
Система питается от сети переменного тока 220 В. Данные передаются по интерфейсу RS485. Программное обеспечение может автоматически выбирать подходящий диапазон шкалы в зависимости от точки расхода/времени калибровки, или оператор может выбрать его вручную через интерфейс.
G. Шаблон теста дивертора
Упрощает калибровку времени работы дивертора на этом экране, автоматически генерируя данные, соответствующие нормативным требованиям. Данные можно экспортировать и сохранять в базе данных.
H. Шаблон теста на стабильность
Упрощает калибровку стабильности потока на этом экране, автоматически генерируя соответствующие данные. Данные можно экспортировать и сохранять.
2.6.3.5Программное обеспечение для разработки управляющих программ
Программное обеспечение управления верхнего уровня (IPC) разработано с использованием конфигурационного ПО. Программа управления нижнего уровня (ПЛК) интегрирована в конфигурационное ПО. Обеспечивает человеко-машинный интерфейс, графическую анимацию состояния системы и интуитивно понятное управление. Отличается хорошей совместимостью с оборудованием и мощным функционалом. Быстро разрабатывается, прост в использовании, имеет удобный интерфейс.
Программа обработки данных калибровки разработана с использованием управляющего кода VBA для Microsoft Office Excel. Данные калибровки хранятся в базе данных Microsoft SQL Server. Система отчётности на базе Excel автоматически генерирует отчёты и управляет данными.
Отображение данных в режиме реального времени, автоматическая обработка, сохранение результатов и необработанных данных для ручной проверки, гарантирующей точность. Сохранение записей в базе данных для запроса, печати, изменения и удаления.
Программа службы передачи данных, разработанная с использованием VB 6.0 SP6 для связи с весами и другими приборами.
Обновление и обслуживание программного обеспечения: удобно для пользователя, легко обслуживается. Предоставляет обновления на весь срок службы для адаптации к изменениям стандартов/нормативов или потребностям пользователей.
2.7 Процедуры технического обслуживания
2.7.1Техническое обслуживание ключевых насосов
2.7.1.1Строго соблюдайте порядок эксплуатации насоса: запуск, работа и остановка. Ведите записи о работе.
2.7.1.2Проверяйте смазку в точках смазки каждую смену на соответствие спецификациям. Строго соблюдайте.
2.7.1.3Проверьте температуру подшипников: ≤ температура окружающей среды + 35 °C; максимальная температура роликовых подшипников ≤75 °C; максимальная температура подшипников скольжения ≤70 °C. Проверьте рост температуры двигателя за смену.
2.7.1.4Регулярно проверяйте утечку через уплотнение вала: Уплотнение сальника ~10 капель/мин; Механическое уплотнение: ноль утечек.
2.7.1.5Наблюдайте за давлением насоса и током двигателя (нормальным/стабильным) во время работы. Прислушивайтесь к шумам/ненормальным отклонениям. Незамедлительно устраняйте проблемы.
2.7.2Техническое обслуживание системы управления
2.7.2.1Регулярно очищайте шкаф управления от пыли ТОЛЬКО после выключения питания.
2.7.2.2НЕ используйте компьютер учреждения для работы в Интернете или посторонних программ. Регулярно проверяйте компьютер на вирусы и обновляйте антивирусное ПО.
2.7.2.3При переустановке ОС сначала СОЗДАЙТЕ РЕЗЕРВНУЮ КОПИЮ калибровочных данных, чтобы предотвратить их потерю.
2.7.2.4Обеспечьте стабильное электропитание и четкую проводку для системы управления.
2.7.3Техническое обслуживание пневматического зажимного устройства
2.7.3.1После длительного использования смажьте удлинительную трубку моторным маслом.
2.7.3.2При работе на одном трубопроводе ЗАКРЫВАЙТЕ клапаны подачи воздуха на другие трубопроводы, чтобы не допустить нагрузки на другие зажимы, влияющей на срок службы.
2.7.3.3Перед началом работы проверяйте воздуховоды на наличие засоров и утечек. Регулярно сливайте из воздуховодов скопившуюся воду.
2.7.4Техническое обслуживание резервуара для воды
Регулярно очищайте резервуар и меняйте воду, чтобы предотвратить повреждение насосов от мусора. Проводите внутреннюю антикоррозионную/антикоррозийную обработку ежегодно или в зависимости от качества воды.
2.7.5Техническое обслуживание воздухоотделителя/фильтра
Важно для дегазации и фильтрации. Регулярно очищайте внутренний фильтрующий элемент: снимите верхние соединительные болты, откройте верхний фланец, извлеките фильтр, очистите сетку от мусора, замените и соберите фланец.
2.7.6Техническое обслуживание диспетчерской и насосной
2.7.6.1Обеспечьте соответствие температуры и влажности в помещении требованиям. Держите помещение сухим и чистым.
2.7.6.2Не допускайте скопления воды в насосном отделении. Регулярно очищайте.
2.7.6.3ВСЕГДА отключайте основное питание перед чисткой, уборкой или осмотром, чтобы избежать поражения электрическим током и травм.
Примечание: обслуживайте независимое вспомогательное оборудование в соответствии с его инструкциями.
2.8 Процедуры безопасной эксплуатации
2.8.1Повышайте осведомлённость о безопасности. Повышение осведомлённости снижает количество несчастных случаев. Повышение осведомлённости, выявление опасностей, знание и соблюдение правил безопасности — единственные способы предотвращения несчастных случаев.
2.8.2НЕ нарушайте правила. Нарушение предшествует несчастным случаям; несчастные случаи возникают из-за нарушений. Экономия ради удобства, скорости или усилий может привести к катастрофе. Нарушения должны быть устранены.
2.8.3Действуйте по-настоящему, следуя «трём принципам безвредности»: не причиняй вреда себе; не причиняй вреда другим; не подвергайся вреду от других. Это основополагающий принцип управления безопасностью.
2.8.4Строго соблюдайте все правила на объекте. Убедитесь, что за все факторы риска ответственны ответственные лица.
2.8.5Операторы ОБЯЗАНЫ пройти обучение перед началом работы. Они должны внимательно ознакомиться с национальными правилами проверки, спецификациями калибровки и руководствами ДО получения сертификации на право работы.
2.8.6Калибровочной средой является чистая вода. Заменяйте воду в зависимости от её мутности, чтобы предотвратить повреждение насоса и эталонного счётчика, что может привести к несчастным случаям.
2.8.7Стабилизирующий сосуд находится под давлением. НЕ подвергать его ударам и не вносить в него изменения. Не допускайте людей к нему во время работы.
2.8.8При установке/снятии MUT зафиксируйте его устойчиво. НИКОГДА не вставляйте пальцы в разъёмы и не проверяйте отверстия под винты. При установке/снятии держитесь за боковые прокладки.
2.8.9После установки/ввода в эксплуатацию НЕ разбирайте устройство самостоятельно, чтобы избежать повреждения компонентов.
2.8.10НЕ заменяйте компьютер произвольно. НИКОГДА не используйте его для интернета или посторонних программ. Регулярно проверяйте компьютер на вирусы и обновляйте антивирус.
2.8.11НИКОГДА не подключайте и не отключайте в горячем режиме какие-либо соединительные клеммы или вилки.
2.8.12НЕ удаляйте файлы резервных копий операционной системы.
2.8.13При использовании сжатого воздуха постоянно проверяйте вентиляционные системы и предохранительные клапаны, чтобы предотвратить засорение вентиляционных отверстий, приводящее к избыточному давлению в резервуарах/трубопроводах.
2.8.14Направьте воздушные сопла в сторону безлюдных мест, земли или неба. НИКОГДА не направляйте их на оборудование, персонал, проходы или входы.
2.8.15ВСЕГДА ОТКЛЮЧАЙТЕ основное питание перед чисткой, уборкой или осмотром. Это предотвращает ослабление крепления компонентов, поражение электрическим током и травмы.
2.8.16Ежедневно перед уходом операторы ОБЯЗАНЫ проверить, что двери/окна и электропитание ВЫКЛЮЧЕНЫ, что обеспечивает безопасность на объекте.
2.9 Эксплуатация и обслуживание шкафа преобразователя частоты
2.9.1Применение: Сначала проверьте шкаф на наличие посторонних звуков/запахов. Если всё в порядке, включите главный выключатель цепи управления (Power ON). Зелёная кнопка (Power ON) на шкафу загорается, вентилятор запускается, также загорается красная кнопка. Теперь запуском/остановкой насоса можно управлять с компьютера. Вольтметр показывает ~380 В, амперметр — рабочий ток.
2.9.2Запуск насоса: необходимо запустить в режиме частотно-регулируемого привода (ЧРП). Используйте компьютерный интерфейс для регулировки выходного сигнала ЧРП и изменения скорости двигателя.
2.9.3НИКОГДА не устанавливайте частоту преобразователя частоты на максимум во время работы. Пусковой ток слишком велик и может повредить оборудование.
2.9.4Выключение: сначала остановите все двигатели через компьютер. ЗАТЕМ нажмите красную кнопку (выключение питания) на корпусе и дождитесь, пока все красные индикаторы погаснут. Затем выключите главный рубильник.
2.9.5Ручка переключения ручного/автоматического режима и группы кнопок ручного управления частотно-регулируемым приводом/частотой сети на корпусе НЕ рекомендуются для обычной калибровки. Они предназначены ТОЛЬКО для обслуживания оборудования и отладки насосов.
Если для отладки требуется изменить настройки VFD (перейти в режим управления панелью), обратитесь к руководству по VFD.
2.9.6Силовой шкаф и двигатели насосов ДОЛЖНЫ регулярно проверяться специалистами. Соблюдайте процедуры периодических проверок электрических компонентов. Незамедлительно заменяйте повреждённые детали. Обеспечьте нормальную работу. Операторы ОБЯЗАНЫ соблюдать процедуры. Обеспечьте личную безопасность!
2.10 Руководство по ремонту оборудования
В настоящем руководстве описаны циклы технического обслуживания объекта, его содержание, содержание и устранение неисправностей. Оно служит справочным пособием для операторов и обслуживающего персонала. Источники информации:
(1) Руководства по эксплуатации оборудования;
(2) Соответствующие правила и спецификации измерения расхода;
(3) Справочники по ремонту и технологии механического производства.
2.10.1Цикл технического обслуживания
Может корректироваться на основе мониторинга состояния и статуса оборудования.
Таблица циклов технического обслуживания:
| Пункт технического обслуживания | Тип обслуживания | Мелкий ремонт | Капитальный ремонт |
| Центробежный насос | Цикл | 8~12 месяцев | 12~24 месяца |
| Воздушный компрессор | Цикл | ||
| Технологическое оборудование | Цикл | ||
| Система управления | Цикл |
2.10.2Содержание по техническому обслуживанию и ремонту
2.10.2.1Центробежный насос
А. Устранение неисправностей и ремонт
| Проблема | Возможная причина | Средство |
| Насос не запускается | Соединение прервано | Проверьте проводку, исправьте при необходимости. |
| Перегорел предохранитель | Заменить предохранитель | |
| Сработала защита двигателя | Проверьте настройки защиты, исправьте, если неверны. | |
| Защита двигателя не переключается, ошибка управления | Проверьте управление защитой двигателя, исправьте, если неисправно. | |
| Двигатель не запускается/трудный запуск | Напряжение/частота значительно не соответствуют спецификации | Улучшите электроснабжение, проверьте сечение кабеля |
| Неправильное направление вращения | Ошибка подключения двигателя | Поменять местами две фазы |
| Значительная потеря скорости под нагрузкой | Перегрузка | Измерьте мощность, используйте более мощный двигатель или уменьшите нагрузку при необходимости. |
| Падение напряжения | Увеличить сечение кабеля | |
| Мотор гудит, высокий ток | Дефект обмотки | Отправьте двигатель на профессиональный ремонт. |
| Трение ротора | ||
| Предохранитель мгновенно перегорает / Защита срабатывает | Короткое замыкание | Корректное короткое замыкание |
| Короткое замыкание двигателя | Отправьте двигатель на профессиональный ремонт. | |
| Ошибка проводки | Правильная схема | |
| Замыкание двигателя на землю | Отправьте двигатель на профессиональный ремонт. | |
| Перегрев двигателя (измерено) | Перегрузка | Измерьте мощность, используйте более мощный двигатель или уменьшите нагрузку при необходимости. |
| Плохое охлаждение | Улучшите поток охлаждающего воздуха, очистите вентиляционные отверстия, при необходимости добавьте принудительную вентиляцию. | |
| Высокая температура окружающей среды | Оставайтесь в пределах допустимого диапазона | |
| Неплотное соединение (потеря фазы) | Исправить плохой контакт | |
| Перегорел предохранитель | Найдите/устраните причину (см. выше), замените предохранитель. |
Б. Техническое обслуживание оборудования: то же, что и в разделе2.7.1
2.10.2.3Технологическое оборудование (зажимы, распределители, клапаны)
А. Устранение неисправностей и ремонт
| Проблема | Возможная причина | Средство | |
| Зажим трудно заводится | Низкое давление воздуха | Проверьте наличие утечек, отрегулируйте регулятор/лубрикатор. | |
| Недостаточная сила зажима | |||
| Нестабильное положение крепления | Ручной клапан не полностью задействован | ||
| Плохая смазка трубки | Добавьте масло через впускной патрубок цилиндра. | ||
| Цилиндр поврежден | Проверить и заменить | ||
| Скорость зажима слишком высокая/низкая | Низкое давление воздуха | Отрегулируйте впускной дроссельный клапан | |
| Высокое давление воздуха | Отрегулируйте впускной дроссельный клапан | ||
| Цилиндр поврежден | Проверить и заменить | ||
| Дивертор трудно запустить | Низкое давление воздуха | Проверьте наличие утечек, отрегулируйте регулятор/лубрикатор. | |
| Низкая скорость переключения | |||
| Положение переключения не достигнуто | Проверить электромагнитный клапан, отремонтировать | ||
| Плохая смазка впускной трубы | Добавьте масло через впускной патрубок цилиндра. | ||
| Цилиндр поврежден | Проверить и заменить | ||
| Разница во времени дивертора не соответствует спецификации | Переключение влево/вправо не синхронное | Отрегулируйте выходные отверстия электромагнитного клапана | |
| Фотоэлектрический экран установлен неправильно | Проверьте и отрегулируйте положение щитка | ||
| Клапан трудно запускается | Низкое давление воздуха | Проверьте наличие утечек, отрегулируйте регулятор/лубрикатор. | |
| Низкая скорость переключения | |||
| Утечка воздуха из цилиндра привода | Заменить уплотнения | |
| Электромагнитный клапан не работает | Проверка и ремонт |
Б. Техническое обслуживание оборудования: по разделам2.7.3 и2.8.13.
2.10.2.4Система управления
А. Устранение неисправностей и ремонт
| Проблема | Возможная причина | Средство |
| Ошибка компьютера | Компьютер не работает | Проверка и ремонт |
| Обрыв кабеля или плохой контакт | Проверьте и замените кабель | |
| Клемма открыта или плохой контакт | Заменить терминал | |
| Системное программное обеспечение повреждено | Переустановите систему, уведомив нас. | |
| Нет данных прибора | Соединение кабины управления приборами открыто/плохо | Проверьте проводку и предохранители Заменить клемму или предохранитель Заменить передатчик |
| Нет отображения температуры/давления | Кабина управления температурой/давлением Tx-Control открыта/плохая | |
| Ошибка питания сигнала | Неисправен модуль питания или кабель | Заменить модуль или кабель |
| Кабина управления не реагирует | Поврежден порт или кабель кабины управления | Заменить клемму или кабель кабины |
- Техническое обслуживание системы управления:
- Регулярную очистку шкафа управления от пыли следует производить только при отключенном электропитании.
- Не используйте компьютер данного оборудования для доступа в Интернет и не устанавливайте никаких не связанных с работой программ; своевременно проводите сканирование на вирусы и регулярно обновляйте антивирусное программное обеспечение.
- При переустановке системы обязательно сделайте резервную копию калибровочных данных, чтобы предотвратить потерю проверочных данных.
- Обеспечьте стабильное электропитание и беспрепятственные цепи для системы управления.
- Регулярно проверяйте сигнальные провода на панели ввода/вывода шкафа управления. Подтяните все ослабленные соединения плоской отверткой.
- Периодически проверяйте, нормально ли вращаются переключатели/ручки на панели управления. Если происходит проскальзывание, проверьте, не ослабли ли крепёжные винты, и затяните их; при наличии повреждений замените.
- Ежемесячно снимайте статическое электричество с автоматического выключателя защиты от замыкания на землю (ELCB).
2.10.2.5Тестовый запуск и приемка
A. Подготовка к тестированию: подтверждение завершения ремонта, качества, записей; чистота на объекте; отладка приборов/элементов управления/блокировок; заполнение масляной системы; удаление воздуха из воздушной системы/слив воздуха; ремонт/подключение электрической системы; готовность инструментов.
B. Тестовый прогон: испытание без нагрузки; подтверждение нормальной работы систем масла, воды, воздуха, электричества и приборов; бесперебойная работа в течение 72 часов перед приемкой; подтверждение приемки подписано соответствующим персоналом.